在钣金加工中，烧边问题始终是影响产品质量的核心痛点。烧边现象(即工件边缘因过热导致熔化、变形或挂渣)不仅破坏外观精度，更可能引发结构强度下降、装配误差等连锁反应。那么您知道钣金加工要注意哪些烧边的问题吗?下面忠艺隆五金小编为您介绍：

　　钣金加工中烧边问题的关键控制点如下：

　　一、切割参数优化

　　‌1、脉冲切割技术应用‌

　　采用低频率(≤100Hz)与高峰值输出功率(≥5kW)的脉冲激光切割条件，减少单位时间内的热量输入，抑制小孔加工时的熔融金属堆积，降低烧边风险。

　　设定单一脉冲激光束能量强度(如500J/cm²)，结合低频条件(如50Hz)，有效控制穿孔过程中的热扩散，使熔池深度均匀化。

　　2、‌切割速度与功率匹配‌

　　根据板材厚度动态调整切割速度与激光功率：

　　‌薄板(≤3mm)‌：采用高速(≥20m/min)配合中低功率(1.5-2kW)，减少热影响区;

　　‌厚板(≥6mm)‌：降低速度至5-8m/min并提升功率至4-6kW，避免能量不足导致挂渣。

　　二、辅助气体精准控制

　　1、‌气体类型切换策略‌

　　‌穿孔阶段‌：使用氧气(纯度≥99.5%)加速氧化反应，提升穿透效率;

　　‌切割阶段‌：切换为氮气(压力≥1.5MPa)或压缩空气(压力≥2MPa)，抑制氧化放热，减少烧边和挂渣。

　　2、‌气体压力分层管理‌

　　‌小孔加工‌：提升气体压力至2.5MPa，强制吹扫孔内熔渣;

　　‌厚板切割‌：压力提高至3MPa并配合高频脉冲(如200Hz)，增强熔融物排出能力。

　　三、材料与工艺适配

　　‌1、板材厚度差异化处理‌

　　‌薄板(1-3mm)‌：采用单次快速穿透工艺，避免多次加热导致热累积;

　　‌厚板(6-12mm)‌：启用分层切割策略，每层切割深度控制在2-3mm，降低单次加工热负荷。

　　‌2、特殊材料预处理‌

　　对高反射率材料(如铝合金)进行表面黑化处理(喷涂石墨涂层)，提升激光吸收率，减少反射能量引发的局部过热。

　　四、过程监控与反馈

　　‌1、实时温度监测‌

　　在切割区域部署红外测温仪(精度±5℃)，当检测到局部温度超过阈值(如不锈钢临界值800℃)时，自动触发气体压力提升或功率调节。

　　‌2、智能工艺修正‌

　　通过MES系统采集切割质量数据(挂渣高度、烧边宽度)，结合AI算法优化下一批次加工参数，形成闭环控制。

　　综上所述，我们可以看出，烧边问题的解决需要建立"材料-工艺-设备-检测"的闭环控制体系。通过引入智能温控系统、高精度传感器、自适应切割算法等新技术，企业可将烧边发生率控制在1%以下。